山西复晟铝业有限公司
3月9日，百度公司工作人员一行来到山西复晟铝业有限公司（以下简称“复晟铝业”），商讨智能制造项目合作。这是复晟铝业智能制造征途上的最新成果。
在去年年底，复晟铝业获得了工信部“智能制造标杆企业”的桂冠，目前是全省的唯一、氧化铝行业的唯一。
由此而论，称复晟铝业是全省制造业、全国氧化铝行业最“聪明”的企业，或不为过。
通向“聪明”的征途有多难，企业“聪明”之后又有哪些变化，复晟铝业的“聪明”之旅会给我市传统行业的升级改造带来哪些启示？
3月9日，记者来到复晟铝业，倾听并感受智能制造对一个企业强大的塑造成果。
“行业标杆”
“智能制造标杆企业”，这个荣誉背后的含金量有多高，看看数量就知道了——
目前，全国所有获此荣誉的企业总共只有37家；且山西省和全国有色金属行业，复晟铝业都是唯一。
道是简单却崎岖。
评定“智能制造标杆企业”的标准很高，也很多。从大的方面来看，分为人员、技术、资源、设计、生产、物流、销售、服务8个能力域，从小的方面又细分为组织战略、人员技能、数据、集成、信息安全、装备、网络、产品设计、工艺设计、采购、计划与调度、生产作业、设备管理、安全与环保、仓储与配送、能源管理、物流、销售、客户服务、产品服务20个能力子域。
评定时，从专家库里随机产生的十几位专家，围绕上述标准，分别打分赋值，最终根据相关标准决定是否给予“智能制造标杆企业”的认定。
很顺利，复晟铝业一次性过关，站到了我国智能制造领域的潮头浪尖。
复晟铝业是杭州锦江集团有限公司和郑州煤炭工业（集团）有限责任公司合资兴建的大型氧化铝企业。公司位于平陆县，占地近千亩，始建于2014年，具备100万吨/年氧化铝生产能力。
建厂初期，公司就注重智能化提升，广泛采用大型化、自动化设备，其中多项为行业首创——
拥有全国最大单组套管溶出机组，行业内首家使用最大流化床粉煤炉煤气制备系统，行业内首家使用最大单台流量矿浆型隔膜泵，行业内首家使用大型无填料冷却塔……
2016年，复晟铝业被认定为全国“智能制造示范试点企业”。此后，企业更进一步，以先进装备和5G网络试点为基础，建设APC+DCS先进分布式控制系统，实现了全工艺流程的闭环工艺管理。同时，还实现了全业务系统的集成和协同应用，建设了企业级大数据平台，围绕工艺管理、生产运营、物流管理、设备管理、能源管理、安全环保等核心业务活动构建优化模型，实现了数据价值的深度挖掘利用，以数据驱动引领企业业务发展创新，树立了氧化铝行业智能制造的典型。
如今，复晟铝业又紧紧抓住物联网、大数据和云计算等新一代信息技术发展带来的历史机遇，提高工厂智能水平和装备自动化水平，积极推进智能制造建设工作，获得“智能制造标杆企业”，通过工信部“绿色工厂”评定，氧化铝行业第一家通过国家生态环境部“A级企业”评定，通过能源管理体系、两化融合管理体系、质量管理体系3大体系认证。
如今，企业正围绕生产实施精细化控制，深挖潜力，探索行业的智能生产管控技术。“这方面以前都掌握在外国人手中，如果成功就可以实现这方面的国产化。”公司技术部负责人说，“在氧化铝这个行业，我们的智能化制造已经进入‘无人区’了，很多工作其实都是在开新路，再往前走会是什么样子没人知道。但我们坚信，只有消失的企业没有消失的行业，而智能制造是目前我们能找到的‘永不消失’的最好保障。”
智能制造没有终点，复晟铝业的征程还将继续。
何谓“智能”
复晟铝业的“大脑”是中控室。
宽敞的大厅内，最亮眼的主角就是一块巨大的显示屏。屏幕被分为几个区域，每个区域都关联着一个生产环节。通过显示屏，不仅能够实时看到每个车间的生产画面，还能实时呈现生产过程中的各种量化数据。
将生产过程在屏幕上实现可视化，源于数量庞大的现场监测点。通过分布在厂区各个角落、众多生产设备的13000多个监测点，中控室实现了对温度、压力、流量等技术指标的实时监控和操作。
“全厂方圆5公里范围之内的生产活动，全部都由这里指挥和控制。生产现场其实并没有太多的操作工，氧化铝一个车间一个班组只需要3个人。”公司信息部负责人介绍道。
现场监测点的数据收集和中控室的数据处理底层，是一级级肉眼无法看见的主系统、子系统，它们几乎分布在公司的每个生产场景——
配矿：氧化铝生产过程中，需要通过配矿（即不同铝土矿品位配比）来获得最经济的生产组织方式。公司利用历史化验数据、生产数据建立预测模型，依据原料堆场储存的物料信息，按照不同配矿方案同时制订9个方案，测算其产量和制造成本、利润，从而选择最优的配矿方案；
取料：取料机上装有激光雷达，在取料的同时建立三维矿堆模型，实时展示堆场变化，测算出最佳的取料位置和摆臂角度，实现取料路径优化，实现最大取料和最小能耗；
检测：在原有设备上加装在线检测传感器，通过在线分析监测系统，实现设备运行状况实时监测和电子点检、故障预警；
维护：利用5G网络，设备管理平台为每台设备建立数字模型，根据实时采集的数据信息对设备运行进行全生命周期监测，对故障进行预测和提示，自动生成检修工单，给出预维护和检修解决方案；
质量：安装数十台智能仪表，在线检测分析关键的质量指标，实现质量指标实时监控与预测。当质量指标出现异常预警时，依据数据库信息及时调整。通过系统间的动态优化控制，减小生产参数波动和人为干预强度，充分挖掘装置的工艺和设备能力，获取最大的经济效益；
环保：在生产作业区内安装PM2.5监测站、噪声扬尘监测站，实时监测空气质量和噪声值。同时，通过在线监测系统，实现生产负荷和环保排放指标可视化集成管理；并通过环保数据的趋势预测，实现排放分析和预测预警；
能耗：通过能源检测系统对煤、电等主要一级能源以及蒸汽、煤气等二级能源进行全方位监控管理，涵盖能源消耗、统计、评价分析的可视化以及完整的能源管理过程，实现能耗的最低化；
……
智能制造带来的红利是提质与增效：企业关键生产参数标准偏差下降20%；数据采集率达到95%，机组运转率98.1%；近年来氧化铝产品一级品率均为100%，产品按时交付率100%；单位产品综合能耗376kgce/t，远低于国家标准中的先进水平线（400kgce/t）；多项排放指标远低于国家管控标准，是氧化铝行业首家通过国家生态环境部评定的“A级企业”……
影响几何
虽然复晟铝业建厂已有8年，但在智能制造的推动下，同等产能和技术条件下，制造效率和水平已经稳定排在全国前三。
智能制造最大的优点，就在于提高了人均劳动效率。根据测算，2018年的公司人均产值是486万元，2021年提高到了524万元，人均劳动效率提升了8%。
比如公司最初的地磅系统，工人必须24小时在岗，司机来了先登记，然后上磅登记毛重，卸货之后再上磅登记皮重，计算得出净重，最后才出厂。就这么一个简单的流程，一个班2个人，4班3倒总共需要8个人。现在经智能化改造后成了无人岗位，不但效率提高了，也降低了其他不可控的风险。
智能化进程的加快，也加速了人员的流动。一些不适合新的生产要求的员工，被转入与公司合作的第三方公司，承担起检修、清理、安保等专业性不是太高的工作。在为企业腾出发展空间的同时，也最大限度消弭了智能制造节约人力的副作用。而另一些更高层次的人才也因智能制造创造的机会而来。
进出之间，公司的人才结构得到优化。建厂时，公司80%以上工人的学历是大专以上，还有20%的是中专学历。如今，进厂的基本条件都是本科学历了，只有极个别的岗位才会要求大专学历。
智能制造的实施，还可以更好地化解人力资源的供求矛盾，为企业扩张提供条件。比如，集团前几年新办了一家企业，就从复晟铝业内部抽调骨干工人前往，到了新企业，班长变技术员，技术员变主任……智能制造孵化的火种，在更多的地方熊熊燃烧。
但智能制造的最大功能，记者认为乃是对“老师傅”的批量复制和替代。
在制造业，老师傅被用来形容有经验的工人，他们通过几十年的摸索和训练，练就一手绝活，普通工人很难替代，他们甚至会成为企业核心竞争力的重要组成部分。因为老师傅的培养成功，讲个人天赋，更需要很高的试错成本，批量培养几无可能。而智能制造的运用，将老师傅的直观感受和丰富经验量化为数字和指标，固化为算法和模型，可视化为标准和流程，普通工人照章操作就行，不需很多的临场判断就可以做到稳定生产。
“比如蒸发、焙烧、原料三个工序，我们通过数量众多的传感器，将所有的东西都做成模型，变成数据或者阈值，通过一个线性控制系统来控制。打个比方，智能制造不需要更多的‘操盘手’，普通的操作工当好‘键盘手’就可以了。”公司信息部负责人说。
运城的工业经济中，传统产业还是占大头，发展运城经济两手都要硬，一手抓好传统产业的改造提升，一手抓好新业态的培育。复晟铝业可贵的探路价值，就在于让我们知道了传统产业数字化或智能化之后，真实的变化会有多大。
“传统产业的智能化改造难点在哪儿？”记者问。
“智能制造投入很大，所以它首先必须是一个一把手工程，领导必须非常重视；其次，要有一个持续的投入，不能半途而废；再次，就是适合自己的才是最好的，不能盲目跟风、求洋，智能制造本质只是个工具，是为企业生产和经营服务的。”公司总经理方志军介绍道。
大道至简，但知易而行难。
陈永年/摄
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